车轮是用来支承起重机和载荷，并在轨道上使起重机往复行驶运行的装置。车轮主要损伤的形式是磨损、硬化层压碎和点蚀。车轮的材料一般采用ZG430-640铸钢。为了提高车轮表面的耐磨强度和寿命，踏面应进行表面热处理，要求表面硬度为HB300-350，淬火深度不少于20mm。
       起重机运行机构车轮的水平偏斜值是起重机重要的技术参数，偏斜值超差会造成啃轨，增大运行阻力，产生振动和噪音，加剧轨道和车轮磨损，大大降低起重机使用寿命，所以各类起重机制造技术条件都要对车轮水平偏斜规定允许的数值。应用中控制运行机构车轮水平偏斜值主要是根据不同的产品结构采取相应的技术措施。比较常用、工艺措施也相对简单的设计结构是：将车轮装配到支架上组成车轮组，例如角型轴承箱车轮组和台车式45°剖分轴承箱车轮组，在起重机主结构上，安装调整车轮水平偏斜合适后固定。

       LD轮主要用于单梁起重机上面,是起重机行走部分的重要组成部分。LD行车轮模锻成型，强度高，耐磨层深车轮直径φ400-900mm。该系列车轮热成形采用模锻技术，金属流线分布更为完整合理，延长了车轮的使用寿命，具有优良的力学性能和安全可靠的质量品性。

 

       LD200主动国标（非标）齿圈凹面车轮组、LD200被动（非标）齿圈平面车轮组；

       LD300主动国标（非标）齿圈凹面车轮组、LD300被动（非标）齿圈平面车轮组；

       LD400主动国标（非标）齿圈凹面车轮组、LD400被动（非标）齿圈平面车轮组；

       LD500主动国标（非标）齿圈凹面车轮组、LD500被动（非标）齿圈平面车轮组。

     （1）铸造：铸造保证材质均匀，无气孔、砂眼，然后进行退火处理。
     （2）车床粗车毛坯内孔、外圆，直径留2mm 余量待热处理后精车成。
     （3）热处理（淬火+回火）行车轮的材质为中碳合金钢，如按正常的加热淬火、回火，则踏面和心部为相同的硬度，综合力学性能不好，无法满足其技术要求。为了达到图纸技术要求，使其表面达到淬火温度，而心部温度相对较低;实现加深表面淬硬层深度、提高表面和外沿的硬度，而心部硬度较低的目标，我们采用以下方法。
       装炉方法：工件热处理装炉时，用一块钢板放在料盘上面，将三个车轮叠放在一起放在钢板上，保证它们之间严密接触，内孔装入铸铁屑（防止工件内孔氧化），车轮间用耐火纤维毡填实，上面再放上一块钢板压实。
       加热速度：适当提高淬火温度和淬火加热速度对提高表面硬度有利。
       加热温度：工件室温---750 度时保温1 小时----淬火温度（860~890 度）---淬火（注意此时不保温）。
       本方法采用高温零保温的差温热处理新工艺，可有效地提高工件表面硬度和保持较低的心部硬度，是一种行之有效的热处理方法. 淬火介质：采用水淬是提高硬度*有效的方法，但该材质水淬开裂的危险特别大，尤其是外沿要开裂，所以不能采用。水淬油冷方法也可提高表面硬度，但是工件的外沿尺寸较小，与踏面的截面差较大，淬火时冷却时间不一致，水冷时间不好控制，也不易采用。所以可以选用油淬油淬，但要保证工件出炉后尽快入油淬火。
       油淬回火：采用高温回火，消除了工件大量的残余应力，回火组织由低温回火马氏体，变为具有良好综合力学性能的高温回火索氏体。这样在保证踏面具有高硬度的同时又保证工件具有良好的韧性，高温回火的温度550--580 度。保温2---3 小时后在空气中自然冷却。

       1.车轮的踏面不应有凹痕、沙眼、气孔、缩松、裂纹、削落等缺陷，发现后不能焊补，应及时更换新车轮；

       2.如果踏面上有麻点，当车轮直径≤500mm，麻点直径≤1mm；当车轮直径＞500mm，麻点直径≤1.5mm,且深度均≤3mm和不多于5处时，可继续使用；

       3.两主动轮直径相对磨损差超过直径的1‰时，应重型加工成相同的直径，其公差应不低于D6，角型轴承箱中滚动轴承的损坏也是常见的，多数由于装配或润滑不当所致。

       1、车轮组的轴孔需要定期的进行检查，轴孔的缺陷以及深度都是有严格的规定的。要是超出规定额度是需要更换新的部件。

       2、车轮组的滑轮槽的径向磨损要是超过壁厚的32%，更换新的。没有超过的进行维修，维修时的间距不可以超过0.5毫米。

       3、车轮组的滑轮在进行检修时，需要检查有无裂纹，部件的轴颈的磨损是不可以超过40%，否则更换新的部件。

       4、起重机配件的车轮组在检修时需要拆卸的，在检查维修至之后，要及时的进行装配。装配之后是需要进行测试。

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